Как делают английскую мебель

Возможно, у некоторых читателей сайта есть в доме мебель, сделанная в английском стиле. А хотите узнать, как она изготовляется? Производственный процесс можно разделить на три этапа. К первому относится выбор материала - чаще всего для этих целей используется дуб. Он обладает свойствами, которые не характерны для других пород: твёрдая и плотная древесина, огнестойкость, податливость при искусственном состаривании и т.

д.

Некоторые достоинства дуба автоматически трансформируются в его недостатки: дубовая древесина невероятно тяжёлая по своей массе и трудно поддаётся механической обработке. Соответственно, инструменты для работы с ней должны быть крепкими и износостойкими. Древесину англичане закупают в Нормандии, ещё на стадии роста. Сложно представить, насколько богато дубами северное побережье Франции, но в самой Англии это дерево встречается практически на каждом шагу. Возможно, в основе такого выбора лежит бережное отношение к своей природе, а может, банальная практичность.
Срубленный и распиленный материал доставляется в Англию, где сушится на открытом воздухе в течение 5-10 лет. Именно такой период времени считается оптимальным для снятия остаточного напряжения в древесине и вывода влаги.

 

Доски и брусья сортируют по ширине/толщине/длине. Уже на этом этапе определяется их судьба - кому стать ножкой, а кому – столешницей. 

 

Непосредственно перед распилом древесина отстаивается несколько дней в сушильной камере.

 

Цех распиловки. Здесь находятся два циркулярных станка для продольной и поперечной резки древесного полотна. 

 

Всё достаточно просто: полотно режут вдоль, 

 

Затем поперёк на равные части.

 

Далее обрезают неровную кромку, получая идеально ровную доску. Их тут же повторно помечают.

 

Рядом лежат вполне цивильные на вид заготовки, которые должны отвезти на склад.

 

В этом цехе одновременно работают 5-6 человек, каждый из них выполняет свою часть работы. Карточка трудящегося.

 

Лекала.

 

Станков тут много, как и пыли. Сильно гудит вытяжка, отсасывающая стружки и опилки от каждого станка в специальные мешки на улице. Из них потом получат брикеты для топки, но занимается этим бизнесом другая контора. 

 

 

К слову, о станках. Все они одной фирмы, просты по своему устройству, без всяких цифровых наворотов, порой лишь с двумя кнопками "старт-стоп", да регулятором оборотов. 

 

Этот подгоняет доски по толщине.

 

Шлифовальный станок.

 

Есть подозрение, что некоторые из них разменяли уже второй десяток.

 

 

 

 

 

 

 

В любом случае упор делается на руки рабочего. Половина коллектива - молодёжь сельского вида, по всей видимости, без особого образования, так как колледжей, выпускающих профессиональных столяров, тут нет. Весь опыт перенимается от старшего поколения. Отсюда и вывод: дураки и бездельники здесь не работают. 

 

 

 

 

Самый интересный процесс, где дубовые доски и брусья обретают свой законченный вид, начинается в соседнем здании неподалеку. Там находятся столярная мастерская и покрасочный цех.
В столярке идет неторопливая работа. Производственный процесс точно выверен и отшлифован годами, спешка может свести к нулю работу десятка человек, аукнувшись на чьём-то кошельке. Отлежавшийся за 10 лет дуб представляет из себя достаточно ценный материал, чтобы с легкостью плодить из него брак. 

 

 

Все предметы изготавливают чётко по чертежам, у некоторых есть свои особенности. Здесь любят применять конструкторскую мысль во благо покупателя, используя нетривиальные решения в трансформации мебели и её двойному применению. Об этом – чуть позже. 

 

 

Инструменты столяра-плотника.

 

 

Не стоит думать, что абсолютно всё делается вручную. Современные инструменты тоже экономят время и нервы.

 

На этом станке профилируют опорную ножку будущего стола.

 

Самое интересное наступает после того, как все детали готовы к сборке. Перед этим каждую из них обрабатывают механически, сглаживая фаски и края. Это исключительно ручная работа, всё должно выглядеть настолько неидеально, чтобы создать эффект "обкатанного" временем дерева. Вначале очерчивают контур будущей "неровности". 

 

Затем рашпилем грубо снимают часть фаски.

 

Остатки торчащего в разные стороны волокна срезают вот таким инструментом.

 

В ход идёт рубанок. Им делают плоскость бруса более вогнутой по центру, как если бы её затерли в этом месте тысячи ног.

 

Опытным взглядом проверяется качество выполненной работы.

 

 

Заключительный этап - создание выбоин и царапин. Операция выполняется остроконечным камнем прямо по плоскости дерева. На первый взгляд, простая работа. На деле - дуб не так легко поддаётся воздействию ударам. Следы должны оставаться глубокими и красивыми, чтобы заиграть после финишной обработки лаком.

 

На неокрашенной столешнице пока что видна только структура древесины.

 

Здесь не брезгуют аутсорсингом. Фигурная резка выполняется в другом городке. Сюда привозят уже готовые детали.

 

Эта ножка стола вырезана из цельного бруса.

 

Заготовки хранятся на складе этажом выше.

 

Готовые для сборки детали лежат в пронумерованном порядке.

 

 

 

 

При сборке не используют гвозди и прочие металлические элементы. Только деревянные шипы, высверленные в определённых местах пазы и специальный клей. Всё настолько плотно подгоняется друг к другу, что в стык невозможно просунуть даже иголку, а некоторые швы после шлифовки и вовсе не видны глазу. 

 

 

Чтобы элементы конструкции окончательно склеились и не деформировались, сохранив свою трапецию, их стягивают струбцинами. Собранная таким способом мебель при среднем весе в 50-100 кг. гарантированно прослужит не один десяток лет.  

 

 

Декоративные элементы, как этот бордюр для выдвижного ящика, также сажают на клей.

 

 

На этом заканчивается второй этап. В ничем не примечательный (больше похожий на химическую лабораторию) лакокрасочный цех поступает девственно белая мебель, которой суждено выйти отсюда совершенно другим по цвету и виду предметом интерьера. 

 

 

Теперь о заключительном этапе, которым занимается полишер, - человек-волшебник, превращающий дубовую свежатинку в дышащую стариной мебель, будто она пришла такой с тюдоровских времен. Собственно, оттуда взята общая стилистка и частично технология производства данной мебели. А называют так потому, что во времена шестижёнца Генриха VIII Тюдора в аристократических домах Англии стали традиционны массивные резные кровати и столы из дуба.
Морение - средство первичной обработки древесины. При её нанесении резко усиливается контрастность. За счёт своей неоднородности проявляется рисунок древесного волокна. Дерево становится гораздо красивее.

 

 

Для усиления эффекта мебель дополнительно покрывают специальной патиной. Её наносят на кромки и стыки, создавая эффект неравномерно выцветшей мебели. Лакируют в два этапа. Сначала поднимают так называемый "ворс" - разбухшие в результате морения и отмытия частички древесины. Затем снимают этот слой шлифовкой и для лучшего блеска и водонепроницаемости в несколько слоёв покрывают многокомпонентным лаком.
Характерный янтарный цвет мебели придает шеллак, созданный на основе смолы, которую вырабатывают из выделений лаковых червецов. Шеллак наносят деликатно, пропитывая небольшим тампоном все детали. Получается примерно такая красота. 

 

 

 

Многие предметы собираются, экономя жилое пространство. Вот, например, чайные столики. 

 

А это журнальный столик, который лёгким движением руки превращается в тумбочку.

 

Есть ещё фишки типа скрытых внутренних полостей, как в этом секретере. Дощечка вытаскивается нажатием в определённое место специального плоского ключа. 

 

Или отсек для бумаг, замаскированный под декоративную панель. Вынимается при снятии небольшой задвижки изнутри.

 

Всё это можно посмотреть тут же, шоурум находится на втором этаже.

 

Мебель разбита на коллекции и стилизована под исторические эпохи Англии. Но встречаются и такие вот, вполне современные тенденции. 

 

 

Безусловно, у читателя возникнет резонный вопрос: "Сколько стоит?". Цены на мелкие предметы, типа прикроватной тумбочки, начинаются с трёхзначных цифр в фунтах. Позволить себе обставить такой мебелью дом может далеко не каждый человек. Но это того стоит!